锂电燃烧实验是验证电池安全性能的关键环节，但实验过程中产生的燃烧废气却成为行业“老大难”—— 高温、高腐蚀、多污染物共存的特性，让传统治理方案频频 “失灵”。
难点一：成分复杂难兼顾
尾气中同时含有高温烟气颗粒物（粒径细至 0.1μm）、强腐蚀性氟化氢（HF）、挥发性非甲烷总烃（NMHC），单一处理设备无法实现多污染物协同净化；
难点二：工况波动难适配
实验启停时尾气浓度、温度骤变，传统固定参数系统易出现 “超排” 或 “能耗浪费”，难以稳定运行；
难点三：风量差异难匹配
不同规模燃烧实验的尾气风量跨度极大（从万级到百万级），通用型设备要么处理能力不足，要么造成资源闲置，适配性差；
难点四：合规要求难满足
现行《电池工业污染物排放标准》（GB 30484-2013）要求颗粒物排放浓度≤10mg/m³、HF≤1.0mg/m³、NMHC≤60mg/m³，部分地区执行更严标准，传统方案难以持续达标。
尾气治理核心难点：三大挑战倒逼技术升级
治理核心难点一：高温与腐蚀的双重考验
HF 在高温环境下腐蚀性骤增，普通碳钢设备易被腐蚀穿孔，需选用特种耐腐材料，同时设备需耐受瞬时高温冲击，避免部件变形；
治理核心难点二：细颗粒物与 VOCs 的协同去除
燃烧产生的细颗粒物（PM2.5 占比超 90%）易附着在 VOCs 吸附材料表面，堵塞孔隙降低吸附效率，需先高效除颗粒再处理 VOCs，流程设计要求高；
治理核心难点三：大风量与小风量的差异化设计
百万级大风量尾气需保障 “低阻力、高处理效率”，避免系统能耗过高；万级小风量尾气需强化 “精准净化、占地紧凑”，适配实验室有限空间，对工艺模块化设计要求极高。
天得一定制化方案：两大系统破解尾气难题
针对某大型电化学储能系统建设项目一期尾气治理需求，天得一根据不同实验工况，设计两套差异化高效处理系统，实现“工况适配、达标稳定、节能可靠”。
系统一：大风量尾气处理系统
工艺路线：多级喷淋净化→细颗粒捕集→深度 VOCs 去除
采用多级喷淋设计，以碱性吸收液完成尾气初步降温与 HF 脱除，最终实现 HF 去除率 90% 以上，大幅降低设备腐蚀风险；次级喷淋同步捕捉粗颗粒，为后续处理减负。随后通过专业设备精准捕集细颗粒，出口颗粒物浓度稳定控制在≤5mg/m³；最后经干式过滤与活性炭吸附组合工艺，深度去除非甲烷总烃（NMHC），出口浓度≤30mg/m³，关键污染物治理效率稳居行业前列。
系统二：小风量尾气处理系统
工艺路线：VOCs 氧化分解→余热回收降温→颗粒捕集→深度净化
通过焚烧工艺实现非甲烷总烃充分氧化分解，配套智能控温系统保障氧化效果；利用壳管式换热器完成余热回收，同步将烟气温度降至 200℃以下。后续通过专业除尘设备高效捕集焚烧产生的细颗粒，除尘效率≥99%，确保颗粒污染物近乎零逃逸；最后经喷淋、过滤与吸附工艺深度净化，实现全污染物达标排放，兼顾环保效益与能源节约。
天得一全周期服务保障，助您破解尾气难题
作为深耕工业废气治理20年的新能源领域专家，天得一提供“技术过硬、效果稳定”的尾气治理方案。
深度定制能力：针对锂电燃烧实验尾气 “高温、高腐、多组分、变工况” 特点，提供“一厂一策”设计，全链条技术支撑：从前期尾气成分检测、工况调研，到方案设计、设备落地，再到现场安装调试、操作人员培训，提供“一站式”服务。
